El ingeniero industrial y el enfoque de sistemas en el mantenimiento industrial (página 2)

Enviado por José Manuel Castorena Machuca

Partes: 1, 2

A partir de 1966 con el fortalecimiento de las
asociaciones nacionales de mantenimiento, creadas al final del
periodo anterior, y la sofisticación de los instrumentos d
protección y medición, la ingeniería de
mantenimiento, pasa a desarrollar criterios de predicción
o previsión de fallas, visando la optimización de
la actuación de los equipos de ejecución de
mantenimiento.

Esos criterios, conocidos como mantenimiento PREDICTIVO
O PREVISIVO, fueron asociados a métodos de planeamiento y
control de mantenimiento. Como así también hay
otros tipos de mantenimiento, de precisión, mantenimiento
clase mundial,(pro activo)y hoy mejora continua.

Desde el principio de la humanidad, hasta finales del
siglo XVII, las funciones de preservación y mantenimiento
no tuvieron un gran desarrollo debido a la menor importancia que
tenía la máquina con respecto a la mano de obra, ya
que hasta 1880 el 90% del trabajo lo realizaba el hombre y la
máquina solo hacía el 10%. La conservación
que se proporcionaba a los recursos de las empresas era solo
mantenimiento correctivo (las máquinas solo se reparaban
en caso de paro o falla importante).

Con la 1ª guerra mundial, en 1914, las
máquinas trabajaron a toda su capacidad y sin
interrupciones, por este motivo la máquina tuvo cada vez
mayor importancia. Así nació el concepto de
mantenimiento preventivo que a pesar de ser oneroso(caro), era
necesario.

A partir de 1950 gracias a los estudios de fiabilidad se
determinó que a una máquina en servicio siempre la
integraban 2 factores: la máquina y el servicio que esta
proporciona. De aquí surge la idea de preservar, o sea,
cuidar que este dentro de los parámetros de calidad
deseada. De esto se desprende el siguiente principio:

"el servicio se mantiene y el recurso se
preserva"

Por esto se hicieron estudios cada vez más
profundos sobre fiabilidad y mantenibilidad. Así
nació la "ingeniería de
conservación"(preservación y mantenimiento). El
año de 1950 es la fecha en que se toma a la máquina
como un medio para conseguir un fin, que es el servicio que esta
proporciona.

•Del mantenimiento Correctivo (MC) al mantenimiento
Productivo total (TPM).

En 1970 el japonés Seichi Nakajima desarrolla el
sistema TPM (Mantenimiento productivo Total), el cual destaca la
importancia que tiene involucrar al personal de producción
y al de mantenimiento en labores de mantenimiento productivo (PM)
ya que esto arroja buenos resultados.

En la actualidad las máquinas realizan el 90% del
trabajo y el hombre solo realiza el 10% restante.

"Bajo el enfoque moderno, el personal de
conservación tiene la necesidad de poseer profundos y
especializados conocimientos y no solo debe dominar su
técnica sino también la administración de
esta, ya que con el tiempo puede llegar a dirigir esta
función desde alto niveles empresariales."

•Concepto de servicio y calidad del mismo

Los seres humanos somos de condición gregaria, lo
cual nos impulsa a buscar la aprobación de nuestros
pensamientos y actos ante nuestros semejantes. Todos tenemos
necesidades físicas o psíquicas que debemos
satisfacer para lograr nuestra permanencia en el mundo. Esto da
lugar al establecimiento de mercados conformados con las
diferentes expectativas, lo cual define la calidad y tipo de
productos o servicios que se desean ofrecer. Armand V. Feigenbaum
afirma lo siguiente:

Monografias.com

"La calidad está determinada por el cliente, no
por el ingeniero ni por la mercadotecnia, ni menos por la
gerencia general, ya que está basada en la experiencia
real del cliente con el producto o servicio, medido contra sus
requisitos(definidos o tácticos, conscientes o solo
sentidos, operacionales técnicamente o por completo
subjetivos) y siempre representa un objetivo que se mueve en el
mercado competitivo.

Así, la calidad de producto y servicio puede
definirse como:

La resultante total de las características del
producto y servicio de mercadotecnia, ingeniería,
fabricación y mantenimiento, a través de las cuales
el producto o servicio en uso satisfará las esperanzas del
cliente".

Producto =
servicio

Es importante pensar que un producto en última
instancia es un satisfactor humano y sirve para cubrir una
necesidad; y como un servicio es la utilidad que presta una cosa
o las acciones de una persona (física o mora), para lograr
la satisfacción directa o indirecta de una necesidad
humana, se puede concluir que un producto, cualquiera que este
sea, es un servicio, ya que en última instancia es un
satisfactor humano.

•Concepto erróneo del mantenimiento
industrial

Debido a que todavía no existe un concepto claro
de lo que es la conservación industrial, y que existe
confusión con las diferencias entre conservación,
preservación y mantenimiento, se presentan las siguientes
situaciones:

•Perdida de esfuerzos a nivel mundial (simposios,
congresos, seminarios, mesas redondas, conferencias, cursos,
etc.) ya que no existe una filosofía del mantenimiento
industrial..

•Fricciones frecuentes en las empresas entre el
personal de producción y de mantenimiento ya que
posiblemente ninguno de los 2 piensa en el cliente
interno(operario de la máquina) y el externo(el que recibe
el producto final).

•El personal de mantenimiento confunde
frecuentemente lo que es mantenimiento contingente con la
conservación programada (por falta de conciencia) y esto
se traduce en pérdidas de todo tipo para la
empresa.

•Uso del mismo personal en labores de mantenimiento
contingente y de mantenimiento programado, cada uno tiene un
campo de acción distinto.

•Dificultad para desarrollar un sistema de
conservación

Es necesario pues la creación de una
"Taxonomía de la conservación" para evitar estos
conflictos que se reflejan en el funcionamiento y
desempeño de la empresa.

•Como confirmar la existencia del juicio
erróneo

Se sabe que ciencia es el conocimiento exacto y razonado
de las cosas; por otro lado, la filosofía es el estudio
racional del pensamiento humano desde el punto de vista del
conocimiento y de la acción. La técnica, por su
parte, es el conjunto de procedimientos de un arte o
ciencia.

En base a lo anterior podemos sacar una
conclusión acerca del concepto erróneo de
mantenimiento industrial dado que no tenemos un conocimiento
científico al respecto y, por lo tanto, nuestra
filosofía actual relativa al mantenimiento y, sobre todo,
a la conservación, al estar cimentada en bases
equivocadas, nos procura una técnica que, aunque
útil, debe ser mejorada.

•Causa y solución del problema

Para empezar debemos entender que estamos equivocando
los conceptos, dándole al mantenimiento el lugar que debe
tener la conservación.

Uno de los mayores problemas que existen a nivel mundial
es la correcta administración del mantenimiento debido a
la enorme cantidad de sistemas o definiciones, ya que cada
empresa tiene sus propios conceptos y su propia
nomenclatura.

La Organización de las Naciones Unidas para el
desarrollo Industrial (ONUDI) desde 1969 han desarrollado un
programa para ayudar a los países en vías de
desarrollo, que consiste en el intercambio de conocimientos y
prácticas de la ingeniería de mantenimiento por
medio de diversas actividades, con un único inconveniente,
la falta de un vocabulario común que obstaculiza el
intercambio de experiencias. Este es, por lo tanto, el primer
problema a resolver.

Otro punto importante que ha sido detectado por la ONUDI
es que se debe poner especial empeño en mejorar las
actividades de administración del mantenimiento y en
fomentar un espíritu consciente de la necesidad de este en
todos los niveles.

•El recurso frente al servicio

El objetivo del personal de mantenimiento debe ser el de
garantizar la continuidad del servicio dentro de los
límites de calidad prefijados, este es el punto esencial.
El enfoque de mantenimiento debe dirigirse hacia el servicio y su
calidad esperada, pues este es el fin último, el cual se
obtiene a través de la máquina.

Para distinguir plenamente la diferencia entre
preservación y mantenimiento consideremos lo
siguiente:

Siempre que estemos atendiendo un sistema abierto que
nos está proporcionando un producto o servicio donde
nuestro trabajo sea evaluar y reforzar la fiabilidad de sus
eslabones estaremos haciendo labores de mantenimiento correctivo
o preventivo y no de preservación ya que nuestro objetivo
es el de que el sistema continúe prestando la calidad del
servicio esperada.

•El hecho de habernos dado cuenta de que la
fiabilidad del sistema bajó hasta un punto crítico;
ya que solamente una de las 3 máquinas (tarjetas
electrónicas) que componen el sistema está
trabajando bien y proporcionan el servicio dentro de los
límites aceptable de calidad.

•La acción de poner 2 nuevas tarjetas
electrónicas (máquinas) para recuperar la
fiabilidad perdida.

•el trabajo de arreglar en el taller las 2
máquinas descompuestas con objeto de tener los repuestos
necesarios en el futuro.

Los 3 trabajos son de mantenimiento preventivo ya que
sólo tienen que ver con el servicio y este aún
está dentro de la calidad. Todas aquellas labores que se
hacen a refacciones, máquinas o sistemas que no
están en servicio, como limpiar, lubricar, cambiar o
arreglar piezas, que tienen que estar preparados para ser usados
en cualquier momento dichos trabajos son necesarios para
conseguir que estos recursos cumplan con su costo de ciclo de
vida (CCL), son trabajos de preservación ya que solo
tienen que ver con la máquina, y no con el
servicio.

Máquina y servicio Premisas:

•Se denomina máquina a todo artefacto capaz
de transformar un tipo de energía en otro.

•Las máquinas nos proporcionan satisfactores
humanos (productos) que, en última instancia, deben
calificarse como servicios.

•La máquina es un medio y el servicio es el
fin, por lo que la razón de ser de las máquinas es
el servicio que estas nos suministran.

•Mantenimiento del servicio.

El concebir los recursos como un medio para conseguir un
fin, nos permite orientar adecuadamente los trabajos que sobre
ellos se realicen tendentes al mantenimiento del servicio que
prestan.

Es necesario acentuar que existe una relación muy
estrecha entre la máquina y servicio, pero nuestro enfoque
debe dirigirse a este último que, a fin de cuentas, es al
que debemos mantener dentro de la calidad que
deseamos.

•Gráfica de control de calidad del
servicio.

Al considerar las ideas anteriores se puede trazar una
gráfica de control de calidad de servicio:

Cuando la gráfica de control incluye 3 puntos
consecutivos en el tiempo que permanecen unidos al óptimo
o la media (x) se dice que hay adherencia al valor
central.

Si existen 3 valores consecutivos que forman una
línea hacia el límite de control superior o
inferior se dice que hay una tendencia hacia el límite
correspondiente, lo cual debe atenderse porque puede llegarse a
salir de los límites y caer a un mantenimiento
correctivo.

Para conocer si determinado trabajo es de mantenimiento
correctivo o preventivo, basta con preguntarse uno
mismo:

• ¿Qué tipo y calidad de servicio
espero de la máquina y cuál es el nivel inferior y
superior (margen) de dicha calidad?

• ¿Estoy fuera del margen de calidad
esperado?

Si la 2ª contestación es positiva, se
tendrá un caso de mantenimiento correctivo, y si es
negativa tendremos un caso de mantenimiento
preventivo.

La nueva filosofía de mantenimiento determina que
solo hay 2 clases de mantenimiento industrial:

•Mantenimiento correctivo: es la actividad humana
desarrollada en equipos, instalaciones o construcciones cuando, a
consecuencia de alguna falla, han dejado de prestar la calidad de
servicio esperada.

•Mantenimiento preventivo: es la actividad humana
desarrollada en equipos, instalaciones o construcciones con el
fin de garantizar que la calidad de servicio que estos
proporcionan continúe dentro de los límites
establecidos. Aquí cabe destacar la existencia de diversos
tipos de este mantenimiento: periódico, progresivo,
analítico, técnico, predictivo, etc.

El mantenimiento no es una función
"miscelánea", produce un bien real, que puede resumirse
en: capacidad de producir con calidad, seguridad y
rentabilidad.

Para nadie es un secreto la exigencia que plantea una
economía globalizada, mercados altamente competitivos y un
entorno variable donde la velocidad de cambio sobrepasa en mucho
nuestra capacidad de respuesta. En este panorama estamos inmersos
y vale la pena considerar algunas posibilidades que siempre han
estado pero ahora cobran mayor relevancia.

Particularmente, la imperativa necesidad de
redimensionar la empresa implica para el mantenimiento, retos y
oportunidades que merecen ser valorados.

Debido a que el ingreso siempre provino de la venta de
un producto o servicio, esta visión primaria llevó
la empresa a centrar sus esfuerzos de mejora, y con ello los
recursos, en la función de producción. El
mantenimiento fue "un problema" que surgió al querer
producir continuamente, de ahí que fue visto como un mal
necesario, una función subordinada a la producción
cuya finalidad era reparar desperfectos en forma rápida y
barata.

Sin embargo, sabemos que la curva de mejoras
increméntales después de un largo período es
difícilmente sensible, a esto se una la filosofía
de calidad total, y todas las tendencias que trajo consigo que
evidencian sino que requiere la integración del compromiso
y esfuerzo de todas sus unidades. Esta realidad ha volcado la
atención sobre un área relegada: el mantenimiento.
Ahora bien, ¿cuál es la participación del
mantenimiento en el éxito o fracaso de una empresa? Por
estudios comprobados se sabe que incide en:

? Costos de producción.

? Calidad del producto servicio.

? Capacidad operacional (aspecto relevante dado el
ligamen entre competitividad y por citar solo un ejemplo, el
cumplimiento de plazos de entrega).

? Capacidad de respuesta de la empresa como un ente
organizado e integrado: por ejemplo, al generar e implantar
soluciones innovadoras y manejar oportuna y eficazmente
situaciones de cambio.

? Seguridad e higiene industrial, y muy ligado a
esto.

? Calidad de vida de los colaboradores de la
empresa.

? Imagen y seguridad ambiental de la
compañía.

Como se desprende de argumentos de tal peso, " El
mantenimiento no es una función "miscelánea",
produce un bien real, que puede resumirse en: capacidad de
producir con calidad, seguridad y rentabilidad. Ahora bien,
¿dónde y cómo empezar a potenciar a nuestro
favor estas oportunidades? Quizá aquí pueda
encontrar algunas pautas.

La labor del departamento de mantenimiento, está
relacionada muy estrechamente en la prevención de
accidentes y lesiones en el trabajador ya que tiene la
responsabilidad de mantener en buenas condiciones, la maquinaria
y herramienta, equipo de trabajo, lo cual permite un mejor
desenvolvimiento y seguridad evitando en parte riesgos en el
área laboral.

Características del Personal de
Mantenimiento

El personal que labora en el departamento de
mantenimiento, se ha formado una imagen, como una persona tosca,
uniforme sucio, lleno de grasa, mal hablado, lo cual ha
traído como consecuencia problemas en la
comunicación entre las áreas operativas y este
departamento y un más concepto de la imagen generando poca
confianza.

La necesidad de organizar adecuadamente el servicio de
mantenimiento con la introducción de programas de
mantenimiento preventivo y el control del mantenimiento
correctivo hace ya varias décadas en base,
fundamentalmente, al objetivo de optimizar la disponibilidad de
los equipos productores.

Posteriormente, la necesidad de minimizar los costos
propios de mantenimiento acentúa esta necesidad de
organización mediante la introducción de controles
adecuados de costos.

Más recientemente, la exigencia a que la
industria está sometida de optimizar todos sus aspectos,
tanto de costos, como de calidad, como de cambio rápido de
producto, conduce a la necesidad de analizar de forma
sistemática las mejoras que pueden ser introducidas en la
gestión, tanto técnica como económica del
mantenimiento. Es la filosofía del tero tecnología.
Todo ello ha llevado a la necesidad de manejar desde el
mantenimiento una gran cantidad de información.

Objetivos del
Mantenimiento

El diseño e implementación de cualquier
sistema organizativo y su posterior informatización debe
siempre tener presente que está al servicio de unos
determinados objetivos. Cualquier sofisticación del
sistema debe ser contemplada con gran prudencia en evitar,
precisamente, de que se enmascaren dichos objetivos o se
dificulte su consecución.

En el caso del mantenimiento su organización e
información debe estar encaminada a la permanente
consecución de los siguientes objetivos

? Optimización de la disponibilidad del equipo
productivo.

? Disminución de los costos de
mantenimiento.

? Optimización de los recursos
humanos.

? Maximización de la vida de la
máquina.

Criterios de la Gestión del
Mantenimiento

La función del Mantenimiento

Es un servicio que agrupa una serie de actividades cuya
ejecución permite alcanzar un mayor grado de confiabilidad
en los equipos, máquinas, construcciones civiles,
instalaciones.

El mantenimiento adecuado, tiende a prolongar la vida
útil de los bienes, a obtener un rendimiento aceptable de
los mismos durante más tiempo y a reducir el número
de fallas.

Decimos que algo falla cuando deja de brindarnos el
servicio que debía darnos o cuando aparecen efectos
indeseables, según las especificaciones de diseño
con las que fue construido o instalado el bien en
cuestión.

Clasificación
de las Fallas

Fallas Tempranas

Ocurren al principio de la vida útil y
constituyen un porcentaje pequeño del total de fallas.
Pueden ser causadas por problemas de materiales, de diseño
o de montaje.

Fallas adultas

Son las fallas que presentan mayor frecuencia durante la
vida útil. Son derivadas de las condiciones de
operación y se presentan más lentamente que las
anteriores (suciedad en un filtro de aire, cambios de rodamientos
de una máquina, etc.).

Fallas tardías

Representan una pequeña fracción de las
fallas totales, aparecen en forma lenta y ocurren en la etapa
final de la vida del bien (envejecimiento de la aislación
de un pequeño motor eléctrico, perdida de flujo
luminoso de una lámpara, etc.

Tipos de Mantenimiento

Mantenimiento para Usuario

En este tipo de mantenimiento se responsabiliza del
primer nivel de mantenimiento a los propios operarios de
máquinas.

Es trabajo del departamento de mantenimiento delimitar
hasta donde se debe formar y orientar al personal, para que las
intervenciones efectuadas por ellos sean eficaces.

Mantenimiento correctivo

Es aquel que se ocupa de la reparación una vez se
ha producido el fallo y el paro súbito de la
máquina o instalación. Dentro de este tipo de
mantenimiento podríamos contemplar dos tipos de
enfoques:

Mantenimiento paliativo o de campo (de
arreglo)

Este se encarga de la reposición del
funcionamiento, aunque no quede eliminada la fuente que provoco
la falla.

Mantenimiento curativo (de reparación)

Este se encarga de la reparación propiamente pero
eliminando las causas que han producido la falla.

Suelen tener un almacén de recambio, sin control,
de algunas cosas hay demasiado y de otras quizás de
más influencia no hay piezas, por lo tanto es caro y con
un alto riesgo de falla.

Mientras se prioriza la reparación sobre la
gestión, no se puede prever, analizar, planificar,
controlar, rebajar costos.

¿Qué es
mantenimiento?

Conjunto de operaciones y cuidados necesarios para que
instalaciones, edificios, industrias, etc., puedan seguir
funcionando adecuadamente.

Comprende todas aquellas actividades necesarias equipos
e instalaciones en una condición particular
condición.

Características del Personal de
Mantenimiento

¿Por qué hacer mantenimiento en una
empresa?

Porque el mantenimiento representa una inversión
que a mediano y largo plazo acarreará ganancias no
sólo para el empresario quien a quien esta
inversión se le revertirá en mejoras en su
producción, sino también el ahorro que representa
tener un trabajadores sanos e índices de accidentalidad
bajos.

El mantenimiento representa un arma importante en
seguridad laboral, ya que un gran porcentaje de accidentes son
causados por desperfectos en los equipos que pueden ser
prevenidos.

Finalidad del Mantenimiento

Conservar la planta industrial con el equipo, los
edificios, los servicios y las instalaciones en condiciones de
cumplir con la función para la cual fueron proyectados con
la capacidad y la calidad especificadas, pudiendo ser utilizados
en condiciones de seguridad y economía de acuerdo a un
nivel de ocupación y a un programa de uso definidos por
los requerimientos de Producción.

¿Qué tipos de mantenimiento y
organización y manejo del mismo, existen en la
actualidad?

Mantenimiento Correctivo

Comprende el que se lleva a cabo con el fin de corregir
(reparar) una falla en el equipo. Se clasifica en:

– No planificado:

Es el mantenimiento de emergencia (reparación de
roturas). Debe efectuarse con urgencia ya sea por una
avería imprevista a reparar lo más pronto posible o
por una condición imperativa que hay que satisfacer
(problemas de seguridad, de contaminación, de
aplicación de normas legales, etc.).

– Planificado:

Se sabe con antelación qué es lo que debe
hacerse, de modo que cuando se pare el equipo para efectuar la
reparación, se disponga del personal, repuesto y
documentos técnicos necesarios para realizarla
correctamente.

Mantenimiento Preventivo

Cubre todo el mantenimiento programado que se realiza
con el fin de:

Prevenir la ocurrencia de fallas. Se conoce como
Mantenimiento Preventivo Directo o Periódico -FTM (Fixed
Time Maintenance) por cuanto sus actividades están
controladas por el tiempo. Se basa en la Confiabilidad de los
Equipos (MTTF) sin considerar las peculiaridades de una
instalación dada. Ejemplos: limpieza, lubricación,
recambios programados.

Detectar las fallas antes de que se desarrollen en una
rotura u otras interferencias en producción. Está
basado en inspecciones, medidas y control del nivel de
condición de los equipos. También conocido como
Mantenimiento Predictivo, Preventivo Indirecto o Mantenimiento
por Condición -CBM (Condition Based Maintenance). A
diferencia del Mantenimiento Preventivo Directo, que asume que
los equipos e instalaciones siguen cierta clase de comportamiento
estadístico, el Mantenimiento Predictivo verifica muy de
cerca la operación de cada máquina operando en su
entorno real. Sus beneficios son difíciles de cuantificar
ya que no se dispone de métodos tipo para el
cálculo de los beneficios o del valor derivado de su
aplicación. Por ello, muchas empresas usan sistemas
informales basados en los costos evitados, indicándose que
por cada dólar gastado en su empleo, se economizan 10
dólares en costos de mantenimiento.

En realidad, ambos Mantenimientos Preventivos no
están en competencia, por el contrario, el Mantenimiento
Predictivo permite decidir cuándo hacer el
Preventivo.

Mantenimiento de Mejora (DOM)

Consiste en modificaciones o agregados que se pueden
hacer a los equipos, si ello constituye una ventaja
técnica y/o económica y si permiten reducir,
simplificar o eliminar operaciones de mantenimiento.

Mantenimiento de Oportunidad

Aprovechando la parada de los equipos por otros motivos
y según la oportunidad calculada sobre bases
estadísticas, técnicas y económicas, se
procede a un mantenimiento programado de algunos componentes
predeterminados de aquéllos.

Mantenimiento Productivo Total (T.P.M.)

Es un sistema de organización donde la
responsabilidad no recae sólo en el departamento de
mantenimiento sino en toda la estructura de la empresa "El buen
funcionamiento de las máquinas o instalaciones depende y
es responsabilidad de todos".

Recorte histórico de la Organización del
Mantenimiento

Posteriormente, la necesidad de minimizar los costos
propios de mantenimiento acentúa esta necesidad de
organización mediante la introducción de controles
adecuados de costos.

Una organización de mantenimiento puede ser de
diversos tipos, pero en todos ellos aparecen los tres componentes
siguientes

1. recursos: comprende personal, repuestos y
herramientas, con un tamaño, composición,
localización y movimientos determinados.

2. Administración: una estructura
jerárquica con autoridad y responsabilidad que decida que
trabajo se harán, y cuando y como debe llevarse a
cabo.

Planificación del trabajo y sistema de control:
un mecanismo para planificar y programar el trabajo, y garantizar
la recuperación de la información necesaria para
que el esfuerzo de mantenimiento se dirija correctamente hacia el
objetivo definido

La totalidad del sistema de mantenimiento es un
organismo en continua evolución, cuya organización
necesitara una modificación continua como respuesta a unos
requisitos cambiantes. Como el objetivo principal de la
organización es hacer corresponder los recursos con la
carga de trabajo, es preciso considerar estas
características antes de detallar los tres componentes
básicos mencionados.

Método Implementación Gestión
Mantenimiento

Análisis situación actual

Definir política de mantenimiento

Establecer y definir grupo piloto para
realización de pruebas

Recopilar y ordenar datos grupo piloto

Procesar información

Analizar resultado

Readaptación del sistema

Mejora continua

Ampliar gestión o más grupo

Organigrama del Departamento de Mantenimiento

¿Cuáles son los beneficios para una empresa,
de realizar mantenimiento preventivo?

•Evitar, reducir, y en su caso, reparar, las fallas
sobre los bienes precitados.

•Disminuir la gravedad de las fallas que no se
lleguen a evitar.

•Evitar detenciones inútiles o para de
máquinas.

•Evitar accidentes.

•Evitar incidentes y aumentar la seguridad para las
personas.

•Conservar los bienes productivos en condiciones
seguras y preestablecidas de operación.

•Balancear el costo de mantenimiento con el
correspondiente al lucro cesante.

•Alcanzar o prolongar la vida útil de los
bienes

La dificultad para encontrar una aplicación
práctica a los tipos de mantenimiento

Esta división de Tipos de Mantenimiento presenta
el inconveniente de cada equipo necesita una mezcla de cada uno
de esos tipos, de manera que no podemos pensar en aplicar uno
solo de ellos a un equipo en particular.

Así, en un motor determinado nos ocuparemos de su
lubricación (mantenimiento preventivo periódico),
si lo requiere, mediremos sus vibraciones o sus temperaturas
(mantenimiento predictivo), quizás le hagamos una puesta a
punto anual (puesta a cero) y repararemos las averías que
vayan surgiendo (mantenimiento correctivo). La mezcla más
idónea de todos estos tipos de mantenimiento nos la
dictarán estrictas razones ligadas al coste de las
pérdidas de producción en una parada de ese equipo,
al coste de reparación, al impacto ambiental, a la
seguridad y a la calidad del producto o servicio, entre
otras.

El inconveniente, pues, de la división anterior
es que no es capaz de dar una respuesta clara a esta
pregunta

¿Cuál es el mantenimiento que debo aplicar
a cada uno de los equipos que componen una planta
concreta?

Para dar respuesta a esta pregunta, es conveniente
definir el concepto de Modelo de Mantenimiento. Un Modelo de
Mantenimiento es una mezcla de los anteriores tipos de
mantenimiento en unas proporciones determinadas, y que responde
adecuadamente a las necesidades de un equipo concreto. Podemos
pensar que cada equipo necesitará una mezcla distinta de
los diferentes tipos de mantenimiento, una mezcla determinada de
tareas, de manera que los modelos de mantenimiento posibles
serán tantos como equipos puedan existir. Pero esto no es
del todo correcto. Pueden identificarse claramente 4 de estas
mezclas, complementadas con otros dos tipos de tareas
adicionales, según veremos más adelante.

Modelos de
mantenimiento

Cada uno de los modelos que se exponen a
continuación incluye varios de los tipos anteriores de
mantenimiento, en la proporción que se indica.
Además, todos ellos incluyen dos actividades: inspecciones
visuales y lubricación. Esto es así porque
está demostrado que la realización de estas dos
tareas en cualquier equipo es rentable. Incluso en el modelo
más sencillo (Modelo Correctivo), en el que
prácticamente abandonamos el equipo a su suerte y no nos
ocupamos de él hasta que no se produce una avería,
es conveniente observarlo al menos una vez al mes, y lubricarlo
con productos adecuados a sus características. Las
inspecciones visuales prácticamente no cuestan dinero
(estas inspecciones estarán incluidas en unas gamas en las
que tendremos que observar otros equipos cercanos, por lo que no
significará que tengamos que destinar recursos
expresamente para esa función). Esta inspección nos
permitirá detectar averías de manera precoz, y su
resolución generalmente será más barata
cuanto antes detectemos el problema. La lubricación
siempre es rentable. Aunque sí representa un coste
(lubricante y la mano de obra de aplicarlo), en general es tan
bajo que está sobradamente justificado, ya que una
avería por una falta de lubricación
implicará siempre un gasto mayor que la aplicación
del lubricante correspondiente.

Hecha esta puntualización, podemos definir ya los
diversos modelos de mantenimiento posibles.

A. Modelo Correctivo

Este modelo es el más básico, e incluye,
además de las inspecciones visuales y la
lubricación mencionadas anteriormente, la
reparación de averías que surjan. Es aplicable,
como veremos, a equipos con el más bajo nivel de
criticidad, cuyas averías no suponen ningún
problema, ni económico ni técnico. En este tipo de
equipos no es rentable dedicar mayores recursos ni
esfuerzos

B. Modelo Condicional

Incluye las actividades del modelo anterior, y
además, la realización de una serie de pruebas o
ensayos, que condicionarán una actuación posterior.
Si tras las pruebas descubrimos una anomalía,
programaremos una intervención; si por el contrario, todo
es correcto, no actuaremos sobre el equipo.

Este modelo de mantenimiento es válido en
aquellos equipos de poco uso, o equipos que a pesar de ser
importantes en el sistema productivo su probabilidad de fallo es
baja.

C. Modelo Sistemático

Este modelo incluye un conjunto de tareas que
realizaremos sin importarnos cuál es la condición
del equipo; realizaremos, además, algunas mediciones y
pruebas para decidir si realizamos otras tareas de mayor
envergadura; y por último, resolveremos las averías
que surjan. Es un modelo de gran aplicación en equipos de
disponibilidad media, de cierta importancia en el sistema
productivo y cuyas averías causan algunos trastornos. Es
importante señalar que un equipo sujeto a un modelo de
mantenimiento sistemático no tiene por qué tener
todas sus tareas con una periodicidad fija. Simplemente, un
equipo con este modelo de mantenimiento puede tener tareas
sistemáticas, que se realicen sin importar el tiempo que
lleva funcionando o el estado de los elementos sobre los que se
trabaja. Es la principal diferencia con los dos modelos
anteriores, en los que para realizar una tarea debe presentarse
algún síntoma de fallo.

Un ejemplo de equipo sujeto a este modelo de
mantenimiento es un reactor discontinuo, en el que las materias
que deben reaccionar se introducen de una sola vez, tiene lugar
la reacción, y posteriormente se extrae el producto de la
reacción, antes de realizar una nueva carga.
Independientemente de que este reactor esté duplicado o
no, cuando está en operación debe ser fiable, por
lo que se justifica realizar una serie de tareas con
independencia de que hayan presentado algún síntoma
de fallo

Otros ejemplos:

– El tren de aterrizaje de un avión

– El motor de un avión

D. Modelo de Mantenimiento de Alta Disponibilidad

Es el modelo más exigente y exhaustivo de todos.
Se aplica en aquellos equipos que bajo ningún concepto
pueden sufrir una avería o un mal funcionamiento. Son
equipos a los que se exige, además, unos niveles de
disponibilidad altísimos, por encima del 90%. La
razón de un nivel tan alto de disponibilidad es en general
el alto coste en producción que tiene una avería.
Con una exigencia tan alta, no hay tiempo para el mantenimiento
que requiera parada del equipo (correctivo, preventivo
sistemático). Para mantener estos equipos es necesario
emplear técnicas de mantenimiento predictivo, que nos
permitan conocer el estado del equipo con él en marcha, y
a paradas programadas, que supondrán una revisión
general completa, con una frecuencia generalmente anual o
superior. En esta revisión se sustituyen, en general,
todas aquellas piezas sometidas a desgaste o con probabilidad de
fallo a lo largo del año (piezas con una vida inferior a
dos años). Estas revisiones se preparan con gran
antelación, y no tiene porqué ser exactamente
iguales año tras año.

Como quiera que en este modelo no se incluya el
mantenimiento correctivo, es decir, el objetivo que se busca en
este equipo es CERO AVERÍAS, o CERO ERORES COMO UD. LO
PREFIERA, relacionándolo con el sistema de calidad total,
en general no hay tiempo para subsanar convenientemente las
incidencias que ocurren, siendo conveniente en muchos casos
realizar reparaciones rápidas provisionales que permitan
mantener el equipo en marcha hasta la próxima
revisión general. Por tanto, la Puesta a Cero anual debe
incluir la resolución de todas aquellas reparaciones
provisionales que hayan tenido que efectuarse a lo largo del
año.

Algunos ejemplos de este modelo de mantenimiento pueden
ser los siguientes:

– Turbinas de producción de energía
eléctrica

– Hornos de elevada temperatura, en los que una
intervención supone enfriar y volver a calentar el horno,
con el consiguiente gasto energético y con las
pérdidas de producción que trae asociado

– Equipos rotativos que trabajan de forma
continua

– Depósitos reactores o tanques de
reacción no duplicados, que sean la base de la
producción y que deban mantenerse en funcionamiento el
máximo número de horas posible.

Otras
consideraciones

En el diseño del Plan de Mantenimiento, deben
tenerse en cuenta dos consideraciones muy importantes que afectan
a algunos equipos en particular. En primer lugar, algunos equipos
están sometidos a normativas legales que regulan su
mantenimiento, obligando a que se realicen en ellos determinadas
actividades con una periodicidad establecida.

En segundo lugar, algunas de las actividades de
mantenimiento no podemos realizarlas con el equipo habitual de
mantenimiento (sea propio o contratado) pues se requiere de
conocimientos y/o medios específicos que solo están
en manos del fabricante, distribuidor o de un especialista en el
equipo.

Estos dos aspectos deben ser valorados cuando tratamos
de determinar el modelo de mantenimiento que debemos aplicar a un
equipo.

a. Mantenimiento Legal

Algunos equipos están sometidos a normativas o a
regulaciones por parte de la Administración. Sobre todo,
son equipos que entrañan riesgos para las personas o para
el entorno. La Administración exige la realización
de una serie de tareas, pruebas e inspecciones, e incluso algunas
de ellas deben ser realizadas por empresas debidamente
autorizadas para llevarlas a cabo. Estas tareas deben
necesariamente incorporarse al Plan de Mantenimiento del equipo,
sea cual sea el modelo que se decida aplicarle.

Algunos de los equipos sometidos a este tipo de
mantenimiento son los siguientes:

– Equipos y aparatos a presión

– Instalaciones de Alta y Media
Tensión

– Torres de Refrigeración

– Determinados medios de elevación, de cargas o
de personas

– Vehículos

– Instalaciones contraincendios

– Tanques de almacenamiento de determinados productos
químicos

b. Mantenimiento subcontratado a un especialista

Cuando hablamos de un especialista, nos referimos a un
individuo o empresa especializada en un equipo concreto. El
especialista puede ser el fabricante del equipo, el servicio
técnico del importador, o una empresa que se ha
especializado en un tipo concreto de intervenciones. Como hemos
dicho, debemos recurrir al especialista cuando:

-No tenemos conocimientos suficientes

-No tenemos los medios necesarios

Si se dan estas circunstancias, algunas o todas las
tareas de mantenimiento deberemos subcontratarlas a empresas
especializadas.

El mantenimiento subcontratado a un especialista es en
general la alternativa más cara, pues la empresa que lo
ofrece es consciente de que no compite. Los precios no son
precios de mercado, sino precios de monopolio. Debe tratar de
evitarse en la medida de lo posible, por el encarecimiento y por
la dependencia externa que supone. La forma más razonable
de evitarlo consiste en desarrollar un Plan de Formación
que incluya entrenamiento específico en aquellos equipos
de los que no se poseen conocimientos suficientes, adquiriendo
además los medios técnicos necesarios.

Aplicaciones de los sistemas de mantenimiento

Características del mantenimiento industrial en las
textileras cubanas o mexicanas o las que usted estudie para
aplicar el sistema de mantenimiento

La maquinaria de la industria textil trabaja con altas
velocidades, por eso las exigencias a sus propiedades
dinámicas aumentan. Por otra parte, las vibraciones de
uniones individuales, mecanismos y equipos, así como de
elementos adicionales en las edificaciones, tales como
ventiladores, son muy elevadas, sobre todo considerando el
envejecimiento sufrido por dichos equipos, esto conduce al
desajuste de los mecanismos, produce un desgaste anticipado,
así como la partidura de piezas y disminuye la seguridad
de trabajo de las máquinas; además, es la causa
principal del surgimiento del ruido. Si este presenta un nivel
superior al establecido por las normas higiénico –
sanitarias, se afectan los trabajadores que laboran en el
área.

El método más radical de lucha contra la
vibración y el ruido en las máquinas, es hacer
cambios en el diseño original, por ejemplo, cambios de
husos mecánicos por eléctricos, sustitución
de telares con lanzaderas por telares sin lanzaderas o con micro
lanzaderas (sin acción de choque). También pueden
ser utilizados silenciadores

de ruido con absolvedores de sonido instalados en las
tuberías y revestimientos absolvedores de sonido en
paredes y tubos, sin embargo, las medidas de mantenimiento, son
también una vía importante para prevenir y
controlar tanto las vibraciones como el desgaste y el ruido que
se provocan como consecuencia de estas.

En tal sentido, Judit [1983, p. 112] señala que
"…los principales trabajos de mantenimiento que se
ejecutan en los equipos de la industria textil son: la
reparación pequeña, también llamada
profiláctica y que incluye la limpieza, la
lubricación, la revisión del estado de las
trasmisiones y algunas reparaciones sencillas que se realizan con
el presupuesto de producción y las reparaciones
medias."

El Sistema Alternativo de Mantenimiento (SAM) es un
sistema para la organización, planificación y
control del mantenimiento industrial que se caracteriza
por

Integrar armónicamente más de uno de los
sistemas de mantenimiento conocidos, en calidad de subsistemas
del mismo. Estos sistemas serán aplicados a los diferentes
equipos individuales o grupos homogéneos de equipos en
función de sus características tecnológicas
y otros elementos.

En particular, el SAM propuesto para la industria textil
era cubana incluye:

• Mantenimiento Preventivo Planificado
(MPP).

• Mantenimiento Predictivo o por
Diagnóstico.

• Mantenimiento Correctivo.

• Mantenimiento de Línea.

Las empresas textiles, previo análisis
técnico – económico y de los recursos disponibles,
deben determinar si aplican el MPP o el Predictivo o ambos,
siendo obligatorio en todos los casos la aplicación del
Mantenimiento de Línea y el

Mantenimiento Correctivo

El Sistema de Mantenimiento Preventivo Planificado
(MPP)

Consiste en efectuar las reparaciones de las maquinarias
y equipos después de que las mismas hayan funcionado
cierto número de horas. Por esto es necesario el control
riguroso de las horas reales de trabajo de cada equipo, lo cual
es bastante difícil en las textileras cubanas, así
como revisar los ciclos de intervenciones establecidos pues, por
lo general, se han mantenido fijos desde hace años y en
muchos casos deberán ser modificados, dados los cambios
producidos en los equipos y en el sistema
organizativo.

La decisión de intervenir en un equipo bajo el
Sistema de Mantenimiento

Predictivo o por Diagnóstico puede ser tomada a
partir de un diagnóstico subjetivo (a través de los
órganos de los sentidos del inspector encargado de
realizar el diagnóstico) y no sólo utilizando
instrumentos o equipos de medición.

El Mantenimiento Correctivo consiste en la
ejecución de las reparaciones

Programadas a partir de defectos detectados por el
mantenimiento de línea o por el inspector durante su
rutina y de las no programadas que se realizan posteriormente a
la ocurrencia de una avería. En este último caso,
se trata de aquellos equipos a los que se ha decidido dejar en
servicio hasta que ocurra la avería, pues esta se
encuentra localizada y puede ser controlada.

El Mantenimiento de Línea es la actividad de
mantenimiento que sistemáticamente se efectúa a los
equipos con el propósito de restablecer sus condiciones
técnicas de funcionamiento, tales como el ajuste, cambio
de accesorios, así como la atención a las
interrupciones del equipamiento a los efectos de lograr una mayor
eficiencia industrial. Este mantenimiento es efectuado por el
personal de producción, mancomunadamente con el personal
de mantenimiento.

El SAM presenta las propiedades siguientes:

1. Flexibilidad: o capacidad de asimilar de manera
rápida los cambios provenientes de

la producción principal y de otros clientes
(entorno) adaptándose a estos, por lo que permite, por
ejemplo, cambiar un medio básico de un subsistema de
mantenimiento a otro que se adapte mejor a sus cualidades o a las
circunstancias presentes.

2. Racionalidad: o capacidad de desarrollar sus
funciones y cumplir sus objetivos con los recursos necesarios y a
un costo razonable, con lo cual, disminuye considerablemente el
trabajo burocrático en relación con el Sistema de
MPP.

3. Apertura: o capacidad de relacionarse con el resto de
los sistemas de la empresa tales como: producción,
calidad, contabilidad, recursos humanos y aprovisionamiento, lo
cual le permite asimilar de manera rápida los cambios del
entorno adaptándose a estos.

4. Sinergia: o capacidad para involucrar a todos en el
cumplimiento de sus objetivos y en el alcance de su meta. El
sistema debe permitir la creatividad disciplinada y la
innovación, así como apoyar y estimular las ideas y
sugerencias de los involucrados.

5. Simplicidad: o diseño sencillo y estructurado
que, con la participación de todos, permita la
comprensión de su funcionamiento, aun cuando mantenimiento
maneja generalmente muchas variables
simultáneamente.

6. Fiabilidad: o capacidad de funcionar continuamente
sin obstaculizar el proceso de toma de decisiones, aunque no se
encuentre automatizado.

7. Posibilidad de ser automatizado: todo el tratamiento
informacional del sistema es susceptible de ser automatizado y de
hecho, ya existen algunas experiencias en este
sentido.

8. Mejora continua: El sistema no debe considerarse como
un producto acabado. Su flexibilidad y sinergia permiten que
pueda ser modificado y mejorado continuamente sin perder sus
cualidades. La propiedad de mejora continua del

SAM está dado por su capacidad de ser mejorado
como proceso a partir de la retroalimentación de la
información que se obtiene de cada análisis de sus
resultados en la rutina o a plazos mayores, cumpliendo
continuamente con el Ciclo de Gestión de
Deming.

Conclusiones

La ingeniería de sistemas tiene un campo muy
amplio, es muy importante porque tiene relación con casi
todos los conceptos de ingeniería industrial.

Se encarga de juntar todos los conocimientos y
orientarlos hace un fin común, al igual que se encarga de
la mejore de los distintos conceptos y aplicaciones de la
ingeniería industrial.

El mantenimiento industrial tiene una gran importancia
porque se encarga de controlar los distintos sistemas que se
tienen en una empresa y también orienta los procesos y las
mejores dentro de la misma.

Plataforma Teórica

1.- Administración en las
Organizaciones

Fremont E. Kast & James E. R.

Editorial Limusa, 2404

2.- Administración y Control de los
Materiales

En una Empresa Manufacturera.

José Manuel Castorena Machuca

Editorial CECSA, 1987

3.- Enfoque de Sistemas

Gerez A. – Grijalva

Editorial Limusa, 2004

4.- Teoría General de Sistemas
Aplicados

John P. Van Gigch

Editorial Trillas, 2005

5.- La Tecnología Educativa como apoyo en el
Proceso de la Enseñanza y el Aprendizaje.

José Manuel Castorena Machuca.

Editorial ITSLP, 2006

6.- Bajo todos los cielos estrellados, reinarán
siempre la Ética y los Valores.

José Manuel Castorena Machuca.

Editorial ITSLP, 2006.

7.- Apuntes de ingeniería de sistemas,
jmcastorena, 2014, ITSLP.

8.- Imágenes tomadas de google.com, 2014.
Insertadas solo para ilustrar algunos párrafos, si no son
del agrado del lector, sírvase sustituirlas por las que
más le acomoden de acuerdo a su referencia cultural y
biológica para construir su propio
conocimiento.

9.- Monografias.com

10.- Producción, Conceptos, Análisis Y
Control, 2008, Hopeman

11.- Niebel Benjamín, 2008, Ingeniería
Industrial: Métodos, Estándares y Diseños
del Trabajo,

12.- Krajewski J. Lee y Ritzman P. Larry, 2010,
Administración de Operaciones. Estrategia y
Análisis.

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